缺陷

原因

處置

制品發脆

物料含水太高

熱降解

塑化差

材料污染

重新評價實際情況的烘料效率，再烘

降低料溫和減少機筒內停留時間

提升料筒溫度、調節背壓

排清機筒, 檢查料斗

制品殘缺

材料粘度太高

模具或噴嘴處壓降太多

空氣夾入

多模腔時塑料流動平衡不當

成型參數不恰當

采用流動性更好的材料

增加模具和熔化溫度以及注塑速度

檢查塑料流動的長度/厚度之比或模具排氣

模具進膠位不平衡所致

檢查澆口, 流道和模腔尺寸

增加射膠量

增加注塑壓力

更換到大功率注塑機

飛邊（批鋒）

模具分型面未完全鎖住

材料流動性過好

料量過多

調整鎖模力（檢查鎖模力與制品幾何關系）

降低熔融溫度和模具溫度

減少射膠量和提前從射膠段切換到保壓段

減小注塑速度和保壓壓力

收縮痕

塑料在模具中收縮

后補的膠量不足

降低溫度，提升射膠時間、壓力、保壓或增加射膠量

增加保壓時間和保壓壓力、增加冷卻時間

冷料

噴嘴頂部太冷

噴嘴太長

提高噴嘴溫度、消除冷料

檢查噴嘴設計、檢查噴嘴溫度控制系統

增加噴嘴后退注塑功能

浮纖

欠注

增加射膠量

提高模溫和注塑速度

延遲從射膠段到保壓段的切換

翹曲

制品各方向收縮機會不一致

頂出時制品溫度過高

頂出缺陷

模具溫度控制差

檢查保壓壓力、平衡模具溫度、修改澆口(尺寸和位置)

增加冷卻時間

檢查頂出系統

降低模具溫度

修改冷卻水通道

熔接線（痕）

太高粘度

塑化溫度或模具溫度過低

采用流動性更好的材料

增加熔化溫度和模具溫度

改善注塑速度和保壓壓力或時間

檢查注塑系統的設計

燒傷

排氣不良

增加排氣截面和重開排氣

降低注塑速度

延遲切換

表面紋路

粒料中含水太高

熱降解

熔化均勻性差

澆口設計不合理

干燥原材料

降低熔化溫度和縮短周期

增加背壓和熔化溫度

重新放置澆口位置或修改其尺寸 (寬/厚度比)

修改澆口, 使熔化料流到模腔壁處, 使之有規則流動

黑點

材料在機器中或熱流道中有死角

優化流動, 避免機筒,噴嘴和熱流道中的死區

變色或局部變色（色斑）

熱, 氧化降解

塑化差

含水量高

排氣不良

縮短膠料駐留時間和降低炮筒溫度

增加背壓和降低螺桿轉速（或考慮色母的影響）

干燥原材料

增加排氣截面和重開排氣或延遲切換

收縮

改進注塑參數

降低塑化溫度和模具溫度

提高保壓壓力和時間

延遲切換

表面粗糙

塑化有問題

材料污染

模具表面被腐蝕

提高塑化溫度和模具溫度、增加注塑速度

檢查是否有外來的粒料以及再粉碎料的尺寸

拋光模具

沖擊痕

澆口設計不合理

重新放置澆口位置或修改其尺寸 (寬/厚度比)

修改澆口, 使熔化料流到模腔壁處, 使之有規則流動

周期過長

材料結晶速度慢

冷卻時模腔和制品間的熱交換差

更換適當的材料

檢查或改善冷卻水道

降低模溫

酌情減小澆口位置的尺寸

氣泡

粒料含水

塑化差

加工前烘干

增加背壓和降低螺桿轉速

空孔

厚壁部位, 加筋部位、凸出部位收縮, 產生的模腔中材料不足現象

增加料量, 降低螺桿轉速

調整注塑壓力和注塑時間

調整填料量

酌情調整溫度

分層

材料污染

排空料筒、消除污染

制品卡模

制品留在模腔中

降低制品的致密程度

改進脫模頂出系統

增加冷卻時間

消除模腔坑凹和粗糙

增加模腔壁上的脫模斜度

增加頂針數量和其直徑

噴脫模劑

改善材料的易脫模性

流動線

熔化和/或模具溫度太低

增加流動速度

流涎

材料流動太好

降低噴嘴溫度和熔膠溫度

采用合適的噴嘴

塑化結束時略加后退

干燥原材料